Thierry Vitou, Mécanicien d'entretien

Thierry Vitoux travaille depuis 10 ans à l'atelier central de maintenance chez Prayon. Située à Engis, cette usine de produits chimiques emploie une centaine de personnes pour l'entretien et la révision des machines et des équipements.

Quelle est votre formation ?

J'ai un diplôme A2 en mécanique. Au départ je me suis orienté dans l'électromécanique et à partir de la 5ème année j'ai opté pour la mécanique. C'est une bonne formation mais ce n'est pas suffisant. Certes le stage en entreprise que nous avons en dernière année nous aide au point de vue de la pratique et de l'approche du métier.
Malheureusement il a lieu en fin d'année et dure seulement 3 mois avec quelques jours par semaine. Parfois on a la chance de pourvoir passer les vacances dans une entreprise en tant qu'étudiant. Cela nous permet de nous améliorer. C'est du concret tandis que l'école reste un lieu d'apprentissage avec un banc, du papier et un tableau.

Quel est votre parcours professionnel ?

J'ai obtenu mon diplôme en 1995 et j'ai commencé chez Kraft Jacob Suchard au mois de septembre. J'ai fait trois semaines de nuit comme opérateur au service production. Ensuite je suis entré chez Prayon pour un stage onem de 2 x 6 mois. Après deux ou trois mois, on m'a dit que je convenais et qu'il fallait un peu patienter pour l'engagement. J'ai travaillé au même poste pendant un an en contrat d'intérim et, il y a environ 11 ans, j'ai finalement signé un CDI (contrat de travail à durée indéterminée).

Qu'est-ce qui vous a motivé à travailler dans le secteur de la mécanique ?

La passion de la mécanique vélo. Je suis un passionné de vélo. J'en fait cinq à six fois par semaine après journée. Tous les jours je viens travailler en vélo. Au départ, je faisais mes entretiens moi-même. J'ai même un peu travaillé en magasin. J'ai toujours aimé la mécanique et la précision. Quand une pièce ne va plus, on la remplace et ça apporte un plus. C'est concret : on voit ce que l'on a fait et on a un résultat. C'est l'un des gros avantages des métiers manuels.

En quoi consiste votre travail ?

Je suis ajusteur et je révise les machines. Je travaille à l'atelier central qui reprend les principaux travaux et les arrêts. Les trois autres ateliers sont des ateliers divisionnaires. Ils sont rattachés à une ou plusieurs divisions et sont plus proches géographiquement des installations.

L'atelier central travaille sur deux plans : l'atelier et le chantier. En atelier, les machines sont entièrement démontées et révisées. Nous remplaçons tout ce qui est abîmé et nous remontons. C'est un travail fastidieux qui prend du temps. En chantier, nous travaillons sur le terrain et nous intervenons plus sur arrêt, par exemple lorsqu’une division cesse de fonctionner quelques jours. Nous révisons aussi entièrement l'installation. C'est ponctuel. Cela se produit une à deux fois par an mais comme l'usine compte une dizaine d'installations, il y a pas mal d'arrêts sur l'année.

Nous révisons tout ce qui est mécanique : pompes centrifuges, pompes à vide, ventilateurs, réducteurs, palettiseurs, ponts roulants, grues, compresseurs, suppresseurs, etc. Ce sont toutes des machines spécifiques et nécessaires au bon fonctionnement de l'usine. Nous travaillons essentiellement sur des pignons, des roulements, des broyeurs, des ponts, des ventilateurs, des réducteurs, etc. Nous assurons aussi l'entretien de fours qui font 30 m de longueur et qui permettent de sécher le produit. Nous travaillons avec des plans et des schémas surtout en atelier parce qu'on décortique tout et qu'on va vraiment au cœur des machines.

Quelle est la différence entre un plan et un schéma ?

Le plan est fait par un dessinateur. C'est quelque chose de très précis avec des cotes, une échelle. Ça fait partie d'une bible. D'ailleurs toute l'usine est sous plans. Un schéma est un croquis fait à la main par la personne qui démonte. Notre chef insiste régulièrement pour que l'on fasse un schéma de tout ce que l'on démonte. Vous démontez une machine et vous devez commander des pièces mais vous ne savez pas quand vous allez les recevoir parce qu'il n'y a pas de stock. Entre le démontage et le remontage, les délais sont parfois tellement longs que des idées et des pièces peuvent se perdre. Les machines sont de vrais puzzles. Tout peut aller partout alors il ne faut surtout pas commencer à mélanger. Il est donc très important de faire des marques, des repères sur ce que l'on démonte. On se situe dans l'espace : la Meuse est ici, la route est là, Huy est ici et Liège est là. Ce sont des repères que tout le monde comprend ici. Quand on reçoit les pièces, on reprend le schéma que l'on a joint aux plans de la machine et on remonte.

Sur quoi travaillez vous actuellement ?

Je révise un palettiseur. Vous avez des sacs de 25 à 30 kg qui contiennent du phosphate ammoniac. Les sacs sortent du système. Ils sont placés sur des plaques et rangés d'une certaine façon. Cet étage de sacs passe sur une palette en bois de 1m sur 1m et les étages de sacs sont posés au fur et à mesure. Le système monte et pose une couche de sacs à chaque fois pour en arriver à environ 1m3 de contenance. Après ça passe sur des rouleaux pour arriver devant une housseuse. Celle-ci recouvre et enveloppe la palette dans son entièreté avec une housse en plastique thermoformable. Ensuite, par un système de brûleurs qui passe à 20 cm de la housse, on thermoforme le plastique pour solidifier et assembler tous les sacs ensemble afin d'éviter qu'ils ne bougent pendant le transport. En fait, la chaleur fait fondre le plastique et le fait rétrécir. Au lieu d'être tout flottant, l'emballage se solidifie. On a supprimé tous ces métiers manuels. Tout le système est automatisé mais tout cela demande aussi un entretien. Je suis chargé de contrôler tout ce qui concerne la transmission : les pignons, les roulements, les roulements à billes (ce qui permet de donner un mouvement entre une pièce fixe et une pièce mobile, ce qui relie les deux), etc.

Quel regard portez-vous sur votre métier ?

C'est un métier qui offre des possibilités d'évolution. Il y a pas mal d'étapes que l'on peut franchir avec les années et l'expérience. Je travaille ici depuis plus de 10 an. Il m'arrive de temps en temps d'être chef d'équipe. Je pourrai aussi devenir brigadier. Le brigadier est hiérarchiquement juste au-dessus du chef d'équipe. Il gère par exemple toute l'équipe des ajusteurs. C'est lui qui dispatche le travail, fournit les renseignements techniques utiles, distribue les plans aux mécaniciens, commande les pièces, engage du personnel supplémentaire et veille à la sécurité.

Le salaire est attractif. Pour un technicien qui a un peu d'expérience et qui veut évoluer, c'est très bien rémunéré et ça peut l'être davantage si on veut faire des heures supplémentaires. C'est intéressant financièrement et aussi pour le temps libre. Le salaire se justifie également parce que Prayon est usine chimique, donc une usine à risques. Il y a des risques de brûlure dus à l'acide. Il y a de temps en temps des gazées un peu toxiques qui se font prendre dans un nuage et qui se propagent. Néanmoins, il est certain que je prends moins de risques en tant que mécanicien d'entretien que par rapport aux personnes qui travaillent en production. De plus, les risques diminuent d'année en année car on améliore les mesures de sécurité.

Quelles sont les qualités requises dans votre métier ?

Il faut être précis, rigoureux et avoir une certaine dextérité dans les mains. Il faut avoir le sens pratique, le sens de l'organisation et énormément de patience. Si quelque chose ne va pas, il faut savoir insister et aller au bout des choses. Quelles que soient les difficultés rencontrées dans le travail confié, il faut être capable de trouver des solutions, de remédier aux problèmes par soi-même et de prendre des initiatives.
En mécanique, il faut aussi être très soigneux et très propre. Tout ce qui est démonté doit être nettoyé dans des dégraissants. Il fait savoir lire des plans et des schémas. Enfin, le côté social est aussi important que le côté technique. On peut être très bon ouvrier mais ne pas s'entendre avec ses collègues, ce qui peut perturber l'ambiance de travail et poser un réel problème. Il est donc très important de former une équipe et de savoir travailler en équipe.

Quelles sont les difficultés rencontrées dans votre travail ?

Je vois un petit inconvénient concernant le côté physique mais cela s’est heureusement amélioré avec les années. On a énormément de moyens d’aide et de moyens de levage.

Ce qui peut parfois être une difficulté mais qui peut aussi être un avantage, ce sont les heures supplémentaires. On peut les reprendre quand on veut suivant le travail et elles sont payées, ce qui permet de gagner un peu mieux sa vie. Maintenant, quand on reste plus tard, c’est en général un peu plus contraignant physiquement, mais nous ne sommes pas obligés de le faire.

Il faut savoir s’adapter aux procédures qui sont fastidieuses mais nécessaires, notamment tout ce qui est procédure de sécurité et de mise à l’arrêt des machines. Entre le début d’une journée et le commencement réel du travail sur la machine, il s’écoule parfois un certain temps. Chaque arrêt annuel d’une division de fabrication est par exemple précédé d’une formation de sécurité qui dure environ 1h30. Prayon est une usine Seveso, c’est-à-dire qu’elle fait partie des entreprises dont l’activité est liée à la manipulation, la fabrication, l'emploi ou le stockage de substances dangereuses, en l’occurrence des produits chimiques. Les normes de sécurité sont donc beaucoup plus strictes. Nous sommes tous concernés par la sécurité. Il faut faire attention aussi bien pour soi-même que pour ses collègues.

Quelle est l’importance de la formation continuée ?

C’est très important pour une meilleure qualité de travail et aussi pour la continuité du travail en lui-même. Les formations nous aident à travailler dans de bonnes conditions et à bien utiliser le matériel. Cela permet aussi de voir l’évolution de la mécanique et des matériaux.

Le métier a donc évolué ?

Cela n’a pas évolué fondamentalement dans le sens où la mécanique reste de la mécanique, c’est-à-dire des outils et des pièces à monter. La différence, c’est qu’elle est plus difficile à entretenir aujourd’hui parce que les ingénieurs conçoivent des machines toujours plus petites, plus compactes sans penser à la maintenance et à la révision de ce qui est produit. Le moindre cm² est exploité pour un moindre coût. Il faut souvent beaucoup démonter avant de pouvoir commencer à réviser.

Pensez-vous que c’est une profession d’avenir ?

Il y a de l’avenir car on ne saurait pas produire sans entretenir et le fait que les machines soient de plus en plus automatisées n’y change rien. Elles demandent quand-même une certaine maintenance. Par contre, cela demande plus d’expérience et une meilleure formation aux techniciens pour pouvoir les réviser et les entretenir. C’est à cela aussi que l’on se rend compte de l’évolution du métier.

Quel conseil donneriez-vous au jeune qui souhaite exercer ce métier ?

Tout d’abord y avoir un peu touché avant de s’engager dans les études, mais aussi avoir envie de faire du concret et de travailler avec ses mains. Ma passion pour le vélo m’a permis de voir que j’aimais le travail manuel.

Ensuite il faut tenir compte du fait que c’est un métier salissant mais les conditions de travail se sont considérablement améliorées. Nous avons énormément de costumes, nous pouvons nous changer tous les jours et il y a aussi tous les moyens de protection individuelle mis à notre disposition pour nous protéger de la crasse, comme par exemple la salopette et le masque anti-poussière.

Enfin, comme dans tous les métiers, il faut être motivé et avoir envie de travailler parce qu’un métier manuel demande un certain courage.

 
SIEP.be, Service d'Information sur les Études et les Professions.